精益管理源于精益生產，能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量等使組織價值實現最大化。二次世界大戰后，日本豐田公司發展了獨特的豐田生產方式，從一個日本的小公司一躍成為世界汽車業巨頭。美國麻省理工學院的三位教授在上個世紀九十年代共同出版了一本具有里程碑意義的書：“改變世界的機器”在這本書中，總結了以豐田生產方式為原型的制造模式，第一次提出了“精益生產”的概念。然而，進入21世紀后，以資源消耗和環境污染為代價換取的企業效益越來越低，大多數制造企業內部經營管理存在問題，過分追求技術改革，而忽略了數據與生產技術的結合優化。
以自動化為例，很多企業往往以為實現了機器設備自動化，就已經達到了精益自動化的水平。而事實上，精益自動化的目標是實現生產過程自動化，它包括制造和管理兩個方面，而大多數企業走入了只關注制造自動化的誤區。
精益化管理為何變成了雞肋?
精益管理在國外已經如火如荼，然而國內不少企業在推行精益管理時，有成功的，也有失敗的，主要原因是國內企業陷入了三大誤區之中，讓精益管理成為了棄之無味的“雞肋”。
1、思想與文化的誤區：企業在推行精益管理的時候，往往會認為精益思想只是領導層的事情，不需要下放到企業的各個層面，造成精益文化與思想在企業中成為了一個空頭口號;
2、方向與態度的誤區：精益管理提倡的是可持續發展，目的是實現持續改善，短時間內可能并不會產生明顯效益，而這讓許多企業管理者誤認為精益管理并不重要，從而導致失敗;
3、規則與改變的誤區：傳統的管理模式偏向于制定標準，而精益管理既要求規則，也要求創新，如果規則限制死了，那么質量改善就無從推進;
這三個誤區會讓企業在進行管理運營中不斷產生問題效應，使得企業經營成果呈現曲折性下降，最終偏離預期和計劃。
7個方向下手，一步步學會精益管理
1、體系化管理思維
任何軟件系統有輸入、過程和輸出三個過程，輸入作為數據流，過程作為工作流，輸出作為信息流。體系化管理思維就是將精益體系思維與數據分析相結合，在數據治理、指標體系和報表體系三個層面上，共同運用管理體系模塊。
2、精益110
精益110是指交期的每1秒鐘都要落到實處，成本的每1分錢都要計劃，質量管控要0缺陷，這也是精益生產的三要素。
成本分類：將成本類型進行分類管理，每月初制作預算報表，達到降低成本的目標;
質量體系：通過質量報表可以將缺陷對比、達標率等呈現出來，反饋質量管理中的具體問題;
交期管理：利用FineReport通過建立訂單交期駕駛艙，從采購交期到生產交期、客戶交期進行監控管理，以達到整合生產計劃、采購計劃、營銷計劃的目的。
3、目標差距分析
差距即是問題，通過進行價值流分析來發現流程管理缺陷，進而提出改進措施。以生產計劃指標為例，通過報表系統可以將與生產計劃相關的因素進行關聯，從而對整個生產過程進行持續進度的監控;
4、精益現場管理工具
傳統模式的現場管理基本是靠人力定期檢查，這種模式很容易遺漏問題點，收效甚微;精益現場管理可以借助移動端報表，及時反饋現場生產情況，車間主任也可以用移動端報表進行現場工作指導;
5、價值流分析
傳統價值思維中，生產的目標就是不斷提高產值，而精益思維的核心是避免一切浪費，也就是要求員工不光有增值性工作，還要能主動識別浪費。以流程浪費為例，流程層層審批的等待時間就是一種浪費，而通過數據分析系統對審批流程進行耗時、部門等分析，就能夠大大減少審批時間，減少時間成本;
6、精益會議體系
按照精益管理思想，依靠報表系統的數據基礎建立決策會議體系，讓報表反饋數據，從而大大提高會議效率，比如依靠FineReport開發的自動化會議報表;
7、TPM全員生產維護
以設備生產維護為例，通過數據分析系統將設備實時數據進行圖形展現，監控設備運行情況;同時也可以通過分析設備運行狀態進行趨勢判斷，然后再針對性的制定設備維護計劃。
精益管理是通往智造的必經之路，是制造業進行數據化改革和信息化建設中至關重要的一環;另一方面，結合數據的精益管理才能產生更大的價值，一切離開了數據的精益管理都是空談，企業只有將數據應用到企業生產管理的各個模塊，才能讓數據真正成為引領智造變革的生產力。
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