簡單的來說，CPK是過程能力指數，PPK是性能指數。需要知道Cpk和Ppk的本質區別，首先看其英文意義。
Process Capability Index 以及 Process Performance Index
從英文意義上面可以窺見一二：
1)Cpk側重于過程本身，給出的是過程固有的能夠滿足標準與規范的能力
2)Ppk側重于過程所引發的結果，給出的是根據采集到的數據對當前過程性能的估計
可以看到，前者看重過程本身后者看重結果
Cpk是指過程的短期能力(Cpk是指平均值與產品標準規格發生偏移的大小，常用客戶滿意的上限偏差減去平均值和平均值減去下限偏差值中數值較小的一個。再除以3σ)
而Ppk是相對長期的過程表現，雖然計算公式相同，但是由于樣本容量不同(CPK的樣本容量是30~50，PPK的樣本容量是大于或等于100)，其使用的是標準差S。
Cpk給出的是過程的潛在固有能力，過程固有的能夠滿足標準與規范能力。
Ppk反應的是樣本所有差異的大小，是對當前過程性能的估計，適用于帶有驗收性質的場合。
根據國標GB/T4091-2001常規控制圖中明確規定：Cpk必須在穩態下進行，不可忽視。
在質量控制中，特別是當過程剛開始時，幾乎不能恰好處于穩態，若照此計算，Cp和Cpk值將導致嚴重錯誤的結論。而不論分布在公差范圍內任何位置，對于規范上限都可以計算出上側以及下側過程性能指數(取其中最小的一個就是Ppk)。因為不需要在穩態下計算，所以Ppk是對小批量生產能力的評價。而Cp、Cpk適用于穩態大批量生產。
ps 這種理解還是存在著分歧，分歧點就在于是否應該生硬地一刀切，即“統計的時間段在生產過程的初期為Ppk值，統計的時間段若在穩定生產后，則為Cpk值”這句話是不對的。
Ppk是進入大批量生產前，對小批生產的能力評價，一般要求≥1.67;而Cpk是進入大批量生產后，為保證批量生產下的產品的品質狀況不至于下 降，且為保證與小批生產具有同樣的控制能力，所進行的生產能力的評價，一般要求≥1.33;一般來說，CPK需要借助PPK的控制界限來作控制。
綜上，這二者還是有比較明顯的差別的。主要存在于樣本容量、數據參考時間點上，以及這二者帶來的統計意義上。
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